PVC 사출 성형 공정과 단계 요약

PVC 사출 성형은 폴리비닐염화물(Polyvinyl chloride, PVC)이라는 열가소성 플라스틱 소재를 가열하여 유압을 이용하여 주입형성하는 성형 공정입니다. 이러한 공정은 PVC를 유연한 소재로 주조하여 다양한 형태의 제품을 만들 수 있습니다.

공정 살펴보기

원료 준비: PVC 사출 성형 과정은 먼저 원료로 사용될 PVC 고무 혹은 그레인을 소량의 플라스틱 첨가제와 함께 준비합니다. 이 과정에서 PVC가열기를 통해 소재를 사출할 온도로 가열합니다. 일반적으로 PVC 원료에는 특정한 특성을 부여하기 위해 소량의 플라스틱 첨가제가 혼합될 수 있습니다. 이러한 첨가제는 PVC의 특성을 개선하거나 원하는 색상, 경도, 내열성 등의 특성을 부여하는 데 사용됩니다.

 

금형의 준비: 먼저 제품의 디자인을 바탕으로 금형의 설계를 시작합니다. 이 단계에서는 CAD(Computer-Aided Design) 소프트웨어를 사용하여 제품의 3D 모델을 생성하고, 이를 기반으로 금형의 형태를 결정합니다. 설계 단계에서는 최종 제품의 모양과 크기, 재료, 가공 방법 등이 고려됩니다. 금형 제작은 사출 성형, 주조, 착압 성형 등 다양한 제조 공정에서 사용되는 중요한 단계입니다. 금형은 원하는 형태의 제품을 만들기 위해 사용되는 형틀로, 특정 소재를 주입하거나 압력을 가해 원하는 형태를 만들어내는데 사용됩니다. 이러한 금형은 주로 강철, 알루미늄, 구리 등의 고강도 합금으로 제작됩니다.

사출기 설정: 사출 성형 과정에서는 먼저 PVC 원료를 사출기에 적재합니다. 사출기는 두 개의 주요 부품으로 이루어집니다. 하나는 히터(Heater)로, 이는 PVC 원료를 가열하는 역할을 합니다. 다른 하나는 스크류(스크류 바렐, Screw Barrel)로, 이는 가열된 PVC 원료를 압력으로 주입하는 역할을 합니다.

 

가열: 사출기 안에 적재된 PVC 원료는 히터를 통해 가열됩니다. PVC는 열 가소성 플라스틱이기 때문에 고온에서 유동성을 가지고 있습니다. 사출기 내의 온도와 압력은 제품에 필요한 특성에 따라 정밀하게 조절되며, PVC 원료가 적절한 유동성을 갖추도록 합니다.

 

사출형 또는 다이: 가열된 PVC 원료는 사출기에 장착된 사출형(또는 다이)를 통해 주입됩니다. 사출형은 PVC 원료가 흐르는 통로의 형태를 결정하는 주요한 부품입니다. 이 사출형은 최종 제품의 모양과 크기를 결정합니다. 사출형은 맞춤형으로 제작될 수 있으며, 제품의 형태에 따라 다양한 모양과 크기를 가질 수 있습니다.

 

사출: 가열된 PVC 원료가 사출형을 통과하여 사출기에서 높은 압력으로 주입됩니다. 이 과정에서 PVC 원료는 사출형의 형태를 따라 나옵니다. 사출기의 히터와 스크류의 조절에 따라 사출되는 PVC의 속도와 압력이 조절됩니다.

냉각: 사출된 PVC는 사출형을 통해 나오면서 형태를 갖추게 됩니다. 그러나 이 때까지 PVC는 아직 고온 상태이므로, 빠르게 냉각해야 합니다. 일반적으로 물이나 공기를 사용하여 PVC를 빠르게 냉각시키는데, 이를 통해 PVC가 안정적인 형태를 가지게 됩니다.

 

성형 이탈: 냉각 후, 성형된 PVC 제품은 사출기에서 분리되어 빠져나옵니다. 이때 형틀의 디자인에 따라 성형된 제품에 윤곽이 생기고 불필요한 부분을 제거하는 작업이 수행될 수 있습니다.

 

후처리: PVC 사출 성형으로 만들어진 제품은 후처리 과정을 거쳐 최종적으로 완성됩니다. 후처리 작업은 제품의 외관, 기능, 내구성 등을 개선하고 필요한 추가 작업을 수행하여 고객의 요구를 충족시키는데 중요한 역할을 합니다.